Opsan, otomotiv sac parça üretimi alanında faaliyet gösteren bir sanayi kuruluşudur. AIOR Vision İzlenebilirlik Sistemi, Ford Transit motor alt beşiğinin ek iş istasyonundaki kaynak faaliyetleri için dijital kayıt ve raporlama altyapısı sunar. Sistem kaynak kalitesi ölçmez ve otomatik kabul ya da ret kararı vermez; sahada gerçekleşen faaliyeti doğru parça, kaynak bölgesi ve zaman kaydıyla belgeler.
INDUSTRIAL AUTOMATION · TRACEABILITY
Opsan
We developed the AIOR Vision Traceability System for the Ford Transit engine-subframe rework station at Opsan. The project records rework activity across approximately 130 weld zones with part identity, location and timestamp data. We combined the 3D part model, positioner angles and observations from five cameras within a single data structure. The solution includes an HMI for the active part and working surface, plus a web panel for heatmaps, detailed queries, period-based reports and CSV exports. We validated the core system in two separate setups with the actual part, fixture and welding process. Site implementation followed customer acceptance and order approval.
PROJE GÖRSELLERİ
Teslim edilen dijital deneyimden kareler
PROJE HİKAYESİ
Proje özeti ve kapsam
Opsan’ın Ford Transit motor alt beşiği ek iş istasyonu için AIOR Vision İzlenebilirlik Sistemi’ni geliştirdik. Projenin amacı, parça üzerindeki yaklaşık 130 kaynak bölgesinde gerçekleşen ek iş faaliyetlerini parça kimliği, konum ve zaman bilgisiyle kayıt altına almaktı. Bunun için parçanın 3D modeli, pozisyoner açıları ve beş kameradan alınan görüntüleri aynı veri yapısında bir araya getirdik. Operatöre aktif parçayı ve çalışma yüzeyini gösteren bir HMI; üretim ve kalite ekiplerine ise ısı haritaları, ayrıntılı sorgular, dönemsel raporlar ve CSV çıktıları sunan bir web paneli hazırladık. Sistemin temelini gerçek parça, gerçek fikstür ve gerçek kaynak prosesiyle iki ayrı düzende doğruladık. Müşteri kabulünün ve sipariş onayının ardından saha uygulaması aşamasına geçtik.
Proje kapsamına beş kameralı görüntüleme düzeni, barkod tabanlı parça kaydı, pozisyoner açısı ile 3D çalışma yüzeyi eşleştirmesi ve yaklaşık 130 kaynak bölgesinin dijital haritası dâhil edildi. Yerel veri altyapısını olay süresi, güven skoru, kamera durumu ve senkronizasyon bilgisini saklayacak biçimde tasarladık. HMI üzerinde aktif parça, pozisyoner düzlemi ve sistem durumu yer aldı. Web paneline saatlik, vardiyalık, günlük, haftalık, aylık, yıllık ve özel tarih aralıklı raporlar; ısı haritası, rol bazlı erişim ve CSV dışa aktarımı eklendi.
Motor alt beşiğinin karmaşık geometrisi, yaklaşık 130 kaynak bölgesini farklı açılara ve çalışma düzlemlerine dağıtır. Fikstür, operatör ve kaynak torcu bazı bölgelerde görüşü sınırlar; pozisyoner hareketi ise parçanın kameraya göre konumunu sürekli değiştirir. Bu nedenle yalnızca ark ışığını algılayan bir kamera sistemi yeterli değildi. Asıl mühendislik problemi, beş kamera görüntüsünü doğru parça kaydı ve doğru 3D bölgeyle eşleştiren; bağlantı kesintilerinde veri kaybını önleyen; sonucu hem operatör hem de üretim yönetimi için anlaşılır kılan bütünleşik bir yapı kurmaktı.
Mühendislik çalışmasına parçanın 3D modeli ve istasyondaki gerçek çalışma koşullarıyla başladık. Yaklaşık 130 kaynak bölgesini yüzey ve pozisyoner düzlemi bazında tanımladık; kamera yerleşimini kör noktaları azaltacak ve operatör hareketini kısıtlamayacak biçimde planladık. Barkod kaydını, pozisyoner açı bilgisini ve beş kameradan gelen olay verisini ortak bir parça oturumunda birleştirdik. HMI tasarımında operatöre yalnızca görev anında gerekli bilgileri sunduk: aktif parça, çalışma yüzeyi ve sistem durumu. Ayrıntılı analizleri web paneline ayırdık; ısı haritaları, kaynak noktası sorguları ve dönemsel raporlarla üretim verisini yönetim için anlamlı hale getirdik. Yerel kayıt mimarisi sayesinde ağ kesintilerinde veri bütünlüğünü koruduk; bulut tarafında iki sunuculu yedekli yapı kurduk.
TESLİM EDİLEN İŞLER
Proje kapsamında tamamlanan modüller
- 01Parça geometrisine göre beş kameralı görüş ve yerleşim tasarımı
- 02Yaklaşık 130 kaynak bölgesi için düzlem bazlı 3D parça haritası
- 03Parça kimliği, pozisyoner açısı, kaynak bölgesi ve zaman kaydı
- 04Endüstriyel HMI, döndürülebilir 3D görünüm ve ısı haritası
- 05Parça ve kaynak noktası sorguları, dönemsel raporlar ve CSV çıktısı
- 06Kesintiye dayanıklı yerel kayıt ve iki sunuculu yedekli bulut aktarımı
TEKNOLOJİ STACK'İ
Kullanılan platform ve araçlar
AIOR Vision5-Camera Vision3D Zone MappingIndustrial HMIHeatmap AnalyticsOffline-first EdgeRedundant Cloud SyncRole-based Reporting
≈130
3D haritada tanımlı kaynak/rework bölgesi
5
Optimize edilmiş kamera görüşü
2
Yedekli bulut katmanı sunucusu
7
Standart raporlama zaman aralığı
AIOR PROJE NOTU
Beş kameralı görüntüleme mimarisini, yaklaşık 130 kaynak bölgesinden oluşan 3D parça haritasıyla birleştirdik. Opsan için hazırladığımız sistem, ek iş faaliyetini parça kimliği, konum ve zaman bilgisiyle belgelenebilir üretim verisine dönüştürdü.
Teslim edilen kapsam ve devamlılık
İlk doğrulamada demo parça ve projeye özel yazılımla ark ışığı takibini kanıtladık. İkinci doğrulamada gerçek Ford Transit motor alt beşiğini, gerçek fikstürü ve gerçek gazaltı kaynak prosesini kullandık. Beş kameradan alınan verinin 3D kaynak bölgeleriyle eşleşmesini, HMI akışını ve raporlama altyapısını müşteri ekibine sunduk. Kabul testinin başarıyla tamamlanması üzerine proje siparişe dönüştü. Sonraki aşamayı Opsan sahasındaki istasyon kurulumu, kalibrasyon ve devreye alma çalışmaları oluşturdu.